清洁度控制方案

产品清洁度规范的制订

　　由于现实生产环境不可能杜绝所有污染颗粒，只有在颗粒物大小超过一定规范的时候才可能对产品功能产生一定影响。因此作为一个成功的清洁度控制技术方案， 首先应该从技术角度识别对污染敏感的零部件表面及可能影响系统功能的颗粒物种类及尺寸。规范越苛刻， 控制成本越高，过度控制也应在制定方案时予以避免。除了定义产品清洁度规范之外， 更应将清洁度要求分解到每个零部件、 包装材料甚至于辅料， 并传递给下级供应商。对于关键零部件供应商应开展清洁度分析，避免受污染的零件将污染颗粒传导至总成生产过程，影响到最终产品。

环境清洁度控制

　　对于一个有效且精益的环境清洁管理方案来说，第一步应分类定义各区域的清洁度等级， 不同等级的区域应予以隔离并清晰标识， 避免交叉污染的风险。表  给出了 VDA 19 中产品清洁度的等级，从中可以看出清洁度等级越高， 环境控制要求就越高。不同清洁度等级的区域对于平面布置、 墙面材料、 地板、 天花板、 窗、 物料 /人员通道设置都有不同的设计准则[ 。需定期进行环境清洁度检测并对颗粒物展开分析。

    VDA 19清洁度控制等级

清洁生产方案

　　对于涉及加工有清洁度要求的生产工段， 产品的生产设备、 夹具、 加工方式都应遵循一定的设计准则， 包括: 生产加工区域、 工位全封闭; 装配、加工位置远离产品功能面( 清洁度敏感表面) ， 且清洁度关键零部件的装配过程应尽可能安排在装配过程的最后几道工序， 避免过多的后续加工对功能面的污染; 污染风险高的加工工序应集成清洁过程( 如焊接过程中、 热铆过后吸排处理) ; 工位、 工装、 装配设备的设计要满足清洁度方面的要求; 清洁度管控需覆盖返工工序( 特别针对机械性的返工) 、 并设置后续清洁过程; 不同清洁度等级的产品不能在同一条线上生产。

物流方案的策划

　　物流方案应以避免清洁过的产品 /原材料在物流环节再被污染为目标制定系统化的方案， 需重点关注包装、 内外部运输、 存储等环节。包装方案应防止外部环境中的粉尘颗粒对物料的污染、 包装材料本身的污染、 物料与包装材料摩擦产生的颗粒物以及物料之间的摩擦产生的颗粒物污染等。故对于清洁度要求比较高的产品包装材料，推荐使用耐磨损的材质， 且尽可能采用单独包装或用吸塑盘以避免件与件之间的磨损、 挤压。同时包装方案也应考虑在客户端更换内部包装过程中再污染的风险， 包装设计需有利于整箱提取。必须制定包装材料的清洁度规范且包装材料供应商也应纳入供应商清洁度管理范畴。

图2物流环节清洁度方案

　　图 2 展示了整个物流环节的清洁度要求和方案设计，通过不同区域的清洁度系统化控制以满足产品质量要求。图 2 物流环节清洁度方案对于有清洁度要求的物料在整个运输过程中必须始终保持封闭， 与其它物料或已受污染的物料要相互隔离。生产区域的物料供给线路应尽可能在生产线外围，避免将污染物带入产线设备中，从而污染产品。使用后的料箱也应编制清洁计划并定期清洗。

人员清洁度管理

　　对于人员清洁度管理首先要在员工中树立卫生、 清洁理念， 制定相关行为规范、 着装方案。并针对相关人员甚至内外部服务提供商( 如维护保养、 清洁) 进行培训与指导， 详细解释说明污染给产品及企业带来的危害及损失。

供应商清洁度管理

　　原材料清洁度质量的好坏直接影响到最终产品的清洁度， 因此需要将系统化清洁度管理方法和要求传递到每个相关的供应商， 并要求执行， 定期的产品和过程审核是非常必要的。通过以上系统化的清洁度控制方法和手段，产品的清洁度才能得到基本保证，为了验证上述措施的有效性，系统的监控和测量方法是十分必要的。