细小区域残留油分测定方法

　　在空气分离设备的生产中，对可能与氧接触的零部件表面清洁度作了严格规定。在传统的空气分离设备表面清洁度检测中，都是用四氯化碳擦洗被测表面，使表面上的油及油脂溶解在四氯化碳中，然后加温使擦洗液四氯化碳挥发，从而获得油脂残留量。板式换热器与氧接触的表面在通道内部，具体到产品而言，其通道可能长达五、六米，通道又是由若干翅片组成，既不可能找到一种工具可以沾涂四氯化碳后再伸入通道内部进行擦洗，也不可能采用灌注办法让整个通道充满四氯化碳。故而在板式换热器的生产中，历来都是以过程控制来代替最终清洁度的检验，而钎焊成型的板束体检测残留油份尚为空白。

1特殊狭窄通道残留油分测定方法

　　板翅式换热器是由板束体和封头等构成，其中板束体由翅片、封条、隔板组装而成。在组装前所有零部件均进行严格的清洗去油，以保证清洁度要求。通常情况下，钎焊成型板束体内部不可能有油份存在，但对于已投入运行的换热器，要检测其通道内的油份有几个难点：

　　①需将一定量的四氯化碳灌入通道;

　　②导入通道中的四氯化碳必须能浸泡到所有换热面;

　　③封闭通道使灌入的四氯化碳不能挥发和泄漏。

　　针对以上问题，拟采用以封条(15×5)用焊接形式封闭通道，并预留一个孔，焊上一根带螺塞套φ14的铝管，铝管前端装螺塞套以便与表阀连接(如图1所示)。通道进出口都按同样方式处理后，将出口端表阀关闭，根据通道的容积，按照容积的10%～30%的量从进口端人工小心灌入分析纯四氯化碳，灌注完成后，将板式位置进行多次调整并保持其在每个位置一段时间，一般为20min左右，目的是使四氯化碳能够与设备表面充分接触，进行萃取残留油脂。取样检测后，封条可锯下来打磨平整后恢复原状，不影响换热器外观及使用。

　　图1换热通道与检测表阀连接型式

2实施情况

　　将通道一端的阀门关闭，从另一端通过表阀灌注四氯化碳，此过程需要迅速进行，灌注后关闭表阀。然后用行车缓缓倾斜着吊起板式，让板式中的四氯化碳在通道慢慢流动，并反复进行这一工作，再将板式翻转，并缓缓启动行车大钩，让板式一端慢慢高于另一端，以使通道中四氯化碳均匀流过。静置数小时后，将板式重复上述工作，使四氯化碳充分萃取通道表面附着的油分。取样时，将板束体通道接管上的表阀打开，使通道内的四氯化碳流出，并收集于专门的容器中，约30s后，用量杯接取中间时段流出的四氯化碳作为试样，进行分析。

3检测步骤及结果处理

　　取从通道中流出的四氯化碳200ml，倒入称过质量的烧杯中，将烧杯置于85±5℃水浴锅上，使四氯化碳挥发近干后，移置于50±5℃的恒温箱内烘干30min，再放入干燥器中冷却30min后称出质量，计算烧杯前后质量差M1(mg)，假设通道的面积为A，总共倾入通道的四氯化碳的量为S(ml)。则有：

　　式中：P为被测通道表面油脂残留量，mg/m2;M1为蒸发掉200ml四氯化碳后，残留油的量，mg;A为板束体通道的表面积，m2;S为检测时所用的四氯化碳总量。

　　通过水溶加热方法挥发掉四氯化碳，从而称出其溶解的油脂量，再根据相关标准计算得到通道的表面积，然后比较准确地确定通道中四氯化碳的量。通过对试验数据的分析，可以认为测定方法可行。表1为采用这种方法测出的几台板式通道残留油脂含量。

4分析

　　以前接到附带有产品最终清洁度检查的订单时，多会与对方沟通，阐述狭窄通道中灌注四氯化碳及取样的难度和操作上的困难，以达成不进行终测的共识。通过这种特殊狭窄通道残留油分测定方法的摸索，使成品换热器通道内表面的残留油分检测成为可能，并且将其运用到了实际的工作中。