带漆层金属表面裂纹无损检测方法

当前对于在役轨道车辆维护中带漆层零部件表面缺陷的无损检测，常规的做法是在检测工序实施之前对部件表面进行脱漆预处理，露出金属表面之后再采用磁粉、渗透检测方法对部件表面进行检测。这种方式检测效率低、周期长，去除零件表面漆层时也存在破坏零部件金属表面状态的风险。下面介绍 2 种可以在有漆层的情况下对零部件表面进行无损检测的方法，并且在试样上模拟不同大小的人工裂纹缺陷，对表面涂覆不同厚度的漆层进行检测试验，分析漆层厚度对表面缺陷检测灵敏度的影响程度。

带漆层金属表面裂纹无损检测方法分析

在3 种常用的表面缺陷无损检测方法中，渗透检测仅适用于表面开口性缺陷，不适用于有漆层情况下的缺陷检测，因此下面主要对磁粉检测和涡流检测方法进行研究。

1 磁粉检测

磁粉检测时，零件表面覆盖层极易导致漏磁场的下降，当零件表面有油漆等覆盖时，将使探伤灵敏度降低( 见图1) 。根据GB /T 15822. 1—2005《无损检测—磁粉检测》，“不大于50 μm 厚的非铁磁性涂层，如无破裂、紧密粘附着的油漆层，一般不会降低检测灵敏度。较厚的涂层会降低灵敏度，这种情况下，灵敏度应进行验证”。

由此可知，零件表面的漆层对磁粉检测效果的影响随着厚度的增加而增加，但这并不意味当有漆层的时候，一定不能进行磁粉检测。

2 涡流检测

涡流检测方法可以检测金属材料表面及近表面的缺陷。当涡流探头接近试件时，试件内便形成涡流，涡流的分布随着距离的增加按函数的方式衰减，即探头线圈距离越远，涡流的密度越小。由此也可以看出，涡流检测能发现漆层下工件的表面缺陷，检测能力也随着漆层厚度( 探头距工件金属表面的距离) 的增加而下降。