发动机表面残磁的危害、成因及检测

　　发动机中有不少零部件之间的配合精度很高，为此除了必须保证它们的形状、尺寸符合公差的规定外，往往对其材质及其他一些物理性能指标也有明确的要求，例如对零件自身带有的残余磁性就有明确要求.事实上，零件一旦带有的磁性过高，不但对那些高灵敏度的电器和电子元件会造成干扰，影响其正常运行，而且还有可能吸附住细小的金属屑。对于那些配合要求高的部位(如轴承滚道、轴颈、轴瓦等)还会影响其油膜的形成，造成额外的摩擦、磨损，甚至造成零件配合面的拉毛，带来不可忽视的质量隐患。也正闪为如此，为了保证产品质量，必须对一些关键零件进行残磁检测，连杆就是其中具有代表性的一类。

　　目前国内外普遍采用的连杆生产工艺，可能会存在较高的磁性，造成一些不良后果。例如：成品下线时，若在其涨断口处存在较大的磁性，细小的金属颗粒或者切屑就会吸附在上面，当再次通过连杆螺栓将两者拧紧时就会无法完全闭合，难以保证连接的可靠性另外，有着配合关系的连杆大小头孔表表面，一旦粘有金属细屑，也会直接影响到装配质量。当发动机处于高速运转状态时，连杆作为核心回转部件，其允许的配合偏差往往会影响整个发动机的正常运行，甚至造成失效

　　造成连杆带有残磁的原因主要有：1)连杆毛坯本身带有磁性、由于工件毛坯需要经过磁粉探伤，此时被磁化而带有磁性。2)零件在机加工过程中产生的。利用磨床、乍床等加工时，一般都需使用冷却液，而加T中义会产生大量热量，这就或多或少地会促使工件内部组织结构发生转变，导致部分不稳定的组织(如奥氏体)转变成某种带有磁性的体心立方的马氏体，使整个零件出现磁性 而生产线节拍的提升所引起的局部过热，又进一步增大了产生磁性的风险.3)南于设备的夹具、刀具以及连杆的基体材料都是铁磁质，它们之间互相磁化，使没备央具和刀具都会带有较高磁性，使后续加工的零件也被磁化而产生一定的磁性。实际上，在对设备中的夹具进行实测后也证实了这点。由此可知，在目前的生产工艺条件下，某些重要零件带有磁性往往是很难避免的，

　　检验工件是否带有磁性，是通过测试其磁场强弱实现的，而磁感应强度和磁场强度足2个用于表征的物理量一同内企业较多采用磁感应强度作为监控的物理量，目前主要应用于轴承等通用件的残磁检测、而在以德国国大众为代表的一些欧美主流汽车企业选用的则是磁场强度。它们虽是不同的物理量，但由于两者都用于表示同一物质——磁场量值的特征参数，它们之间可以通过一定的公式进行换算,当然，以2种物理量为评价指标的测试设备也，有所不同。如上所述，国内常用的测试设备有高斯计和特斯拉汁，特斯拉计，测量磁场强度时，一种方法是：可以首先测试磁感应强度，然后再根据材料磁导率将其换算成磁场强度;另一种方法是：直接测试磁场强度，磁场强度计。

　　当确定了检测方式和选定了设备后，首先应该确定合理的测试位置，选择那些会严重影响产品性能，的部位。以连杆为例，鉴于其涨断面及大小头孔处的戏磁一旦超差，就会带来很大的质量隐患.由于磁通量的分布是立体的，故在磁性测试过程中，稍稍挪动位置，由于于穿过设备感应头的磁通量的改变，使显示的读数也会有所变化。为了控制零件磁性，通常需要监控的是磁性的最大值，一般是在测试位置处，稍作移动，取渎数最大值(即磁性的最大值)，以此作为评价时的依据。连杆磁性检测位置示意图。